물류창고 피킹 출고 관리 - QR코드·바코드로 하는 방법
출고에서 생기는 사고는 대부분 비슷하게 생긴 것을 잘못 집는 일입니다. 물류창고·물류센터에서 입고 파렛트, 출고 박스 같은 품목이 특히 그렇습니다. 눈으로 고르면 언젠가는 틀립니다.
오출고가 걸리는 자리
주문 목록을 띄워 놓고 집을 때마다 물건을 찍습니다. 포장에 바코드가 있으면 그 바코드를, 없으면 붙여 둔 QR코드를 찍습니다. 목록에 없는 것을 찍으면 그 자리에서 걸리므로 포장까지 가지 않습니다. 나가고 나서 발견하면 회수 비용이 들지만, 집을 때 걸리면 손이 한 번 더 가는 것으로 끝납니다.
물류창고·물류센터 출고에서 실수가 나는 지점
같은 물건이 여러 로케이션에 나뉘어 있고 자리가 매일 바뀐다. 수량은 맞는데 위치가 안 맞는다.
실제로 효과가 있는 순서. 물건이 아니라 **로케이션에 먼저** 라벨을 붙인다. 자리를 찍고 물건을 찍으면 이동 자체가 기록으로 남는다.
물류창고·물류센터는 명절 전과 대형 할인행사 기간에 수요가 몰립니다. 그때 재고가 흔들리면 오출고로 인한 반품 비용과 피킹에 쓴 시간으로 이어집니다. 바쁠 때 시작하면 늦습니다. 한가할 때 붙여 둡니다.
자주 집는 것부터
집는 횟수가 많은 품목이 동선을 결정합니다. 물류창고·물류센터에서 다루는 것은 대체로 입고 파렛트, 출고 박스, 완충재, 반품 회수품, 팔레트랩, 송장 라벨 입니다. 이 가운데 입고 파렛트와 출고 박스는 하루에도 여러 번 움직이므로 먼저 잡고, 나머지는 뒤로 미뤄도 됩니다.
단위는 파렛트, 박스, 개, 롤 중에서 고릅니다. 랙 로케이션·도크·피킹존에 무엇이 어떤 단위로 놓여 있는지가 기준입니다. 입고 할 때 쓰는 말을 그대로 물품명에 쓰면 직원이 따로 배우지 않아도 됩니다.
피킹 동선 정하기
가장 많이 줄일 수 있는 것은 걷는 거리입니다. 자주 나가는 품목을 출구 가까운 자리에 두면 하루에 걷는 거리가 눈에 띄게 줄어듭니다. 어느 품목이 자주 나가는지는 따로 조사할 필요가 없습니다 - 출고를 찍어 두면 그 기록이 이미 답입니다.
- 출고 횟수로 줄을 세운다 - 금액이 아니라 집은 횟수가 기준입니다. 싼 것도 자주 집으면 앞에 둡니다.
- 같이 나가는 것은 붙여 둔다 - 입고 파렛트, 출고 박스 처럼 한 주문에 함께 담기는 품목은 가까이 둡니다.
- 무거운 것을 먼저 집는다 - 나중에 집으면 위에 얹지 못해 다시 쌓게 됩니다.
나간 뒤에 남는 것
찍어서 내보내면 언제 · 누가 · 무엇을 · 몇 개가 남습니다. 하루 출고 수백 건 이상인 곳에서는 이 기록이 클레임이 들어왔을 때의 유일한 근거입니다. "보낸 것 같다"가 아니라 몇 시에 누가 찍었는지가 남습니다.
자주 묻는 질문
오출고를 어떻게 막나요?
집을 때 물건의 QR코드나 바코드를 찍어 주문서와 대조합니다. 다른 물건을 찍으면 그 자리에서 걸리므로, 포장 단계까지 가지 않습니다.
물류창고·물류센터에서 피킹 동선은 어떻게 잡나요?
자주 나가는 입고 파렛트 같은 품목을 출구 가까운 로케이션에 둡니다. 많이 걷는 품목이 무엇인지는 출고 이력에 이미 들어 있습니다.
스캐너 없이도 되나요?
필요 없습니다. 휴대폰 카메라로 QR 을 찍으면 됩니다. 설치 없이 브라우저에서 바로 열립니다.
무료로도 쓸 수 있나요?
무료로 물품 10개까지 등록할 수 있고, 사업자 인증을 마치면 30개로 늘어납니다. 무료는 하루 100회, 사업자 인증을 마치면 하루 500회까지 찍을 수 있습니다.
물류센터에서 줄일 수 있는 것은 걷는 거리입니다
피킹 작업에서 시간의 대부분은 집는 데가 아니라 걷는 데 들어갑니다. 그래서 개선 여지는 손이 빨라지는 데가 아니라 동선에 있습니다.
가장 먼저 할 일은 자주 나가는 품목을 피킹존 앞쪽으로 옮기는 것입니다. 어느 품목이 자주 나가는지는 출고 이력에 이미 있습니다. 금액이 아니라 집은 횟수로 줄을 세우는 것이 핵심입니다. 싼 물건도 자주 집으면 앞에 둡니다.
주문을 여러 건 묶어 한 바퀴에 처리하는 방식도 있습니다. 다만 묶을수록 잘못 담을 위험이 커지므로, 집을 때마다 바코드나 QR코드를 찍어 주문과 대조하는 절차가 반드시 함께 가야 합니다.
작업자마다 속도가 다른 것은 자연스럽지만, 틀리는 빈도가 특정 사람에게 몰린다면 그것은 사람 문제가 아니라 그 사람이 맡은 구역 문제인 경우가 많습니다. 비슷하게 생긴 품목이 나란히 있는 구역은 누가 맡아도 틀립니다. 오출고 기록을 구역별로 보면 어느 자리를 손봐야 할지가 먼저 보입니다.
포장 단계에서 한 번 더 확인하는 곳도 있습니다. 집을 때 찍고 포장할 때 또 찍으면 이중 확인이 되는데, 물량이 많으면 이 한 단계가 부담입니다. 오출고가 잦은 품목군에만 이중 확인을 두는 식으로 강도를 나누면 부담과 정확도를 함께 잡을 수 있습니다.
신입이 들어왔을 때가 오출고가 가장 잦은 시기입니다. 자리를 모르니 헤매고, 비슷한 상품을 구분하지 못합니다. 찍어서 대조하는 방식은 이때 특히 값을 합니다. 자리를 몰라도 화면이 알려 주고, 잘못 집으면 그 자리에서 걸립니다. 가르치는 기간이 짧아지는 것이 사람이 자주 바뀌는 현장에서는 큰 차이입니다.